松片發(fā)生原因★

解決辦法

潤濕劑或黏合劑品種不當或用量不足，致使壓片物料細粉過多

加入干燥黏合劑，或另選黏性較強的黏合劑或適當增加其用量重新制粒

含纖維、角質(zhì)類、礦物類藥量多，缺乏黏性或具彈性，致使顆粒松散不易壓片

顆粒疏松，流動性差，致填充量不足而產(chǎn)生松片

藥料中含揮發(fā)油、脂肪油等成分較多

若為無效成分，可用壓榨法或脫脂法去油；若為有效成分，可加適宜的吸收劑吸收，也可制成微囊或包合物備用

制劑工藝不當，如藥液濃縮時溫度過高，使部分浸膏炭化，降低了黏性；或浸膏粉細度不夠，致黏性減小等

采用新技術(shù)改進制劑工藝。如顆粒過干，壓片時彈性變形大，壓成的片子硬度差，可采用相應方法，調(diào)控顆粒中的含水量

壓片時壓力過小或車速過快，受壓時間過短

適當增大壓力，減慢車速

因磨損而致沖頭長短差異，沖頭短則�？字蓄w粒所受壓力變小，或下沖下降不靈活致�？字蓄w粒填充不足

更換沖頭

片劑露置過久，吸濕膨脹而松片

在干燥、密閉條件下貯藏

裂片發(fā)生原因

解決辦法

壓片物料細粉過多，或顆粒過粗、過細

采用與松片相同的處理方法

原料為針、片狀結(jié)晶，且結(jié)晶過大，黏合劑未進入晶體內(nèi)部引起裂片

顆粒中含油類成分或纖維成分較多時易引起裂片

加用吸收劑或糖粉

顆粒過干或藥物失去結(jié)晶水過多引起裂片

可噴灑適量稀乙醇濕潤，或與含水量較高的顆粒摻和后壓片

壓片時壓力過大，或車速過快，顆粒中空氣未逸出造成裂片

調(diào)節(jié)壓力或減慢車速

沖模不合要求，如模圈因摩擦而致中間孔徑大于口徑，片劑頂出時易裂片

更換沖模

沖頭磨損向內(nèi)卷邊，或上沖與模圈不吻合，壓力不均勻，使片劑部分受壓過大而造成頂裂

黏沖發(fā)生原因★

解決辦法

粒含水量過高，或藥物易吸濕，室內(nèi)溫度、濕度過高等均易產(chǎn)生黏沖

重新干燥顆粒，車間保持一定溫、濕度

潤滑劑用量不足或分布不均勻

增加用量，并充分混合

沖模表面粗糙或有缺損

應更換沖模，并擦凈沖頭表面

沖頭刻字（線）太深，或沖頭表面不潔凈

片重差異超限發(fā)生原因

解決辦法

壓片顆粒粗細相差過大，或顆粒流動性差，致模孔中顆粒填充量不均等，使片重差異增大

篩去過多的細粉，減少粗細差異，并掌握好顆粒的干濕度，或重新制粒

潤滑劑用量不足或混合不勻，致壓片加料時顆粒的流速不一，使填充量不等，片重差異變大

適量增加潤滑劑，并充分混勻

兩側(cè)加料器安裝高度不同，或加料器堵塞，使填充顆粒的速度不一，或下沖塞模不靈活，致顆粒填充量不一

停機檢查，調(diào)整后再壓片

崩解時間超限發(fā)生原因★

解決辦法

解劑的品種、用量及加入方法不當，或干燥不夠均影響片劑的崩解和溶出

調(diào)整崩解劑品種或適當增加用量，并改進加入方法，如改內(nèi)加法為內(nèi)外加結(jié)合法等。

黏合劑黏性太強，用量過多

選用適宜的黏合劑或潤滑劑，并調(diào)整其用量

或疏水性潤滑劑用量過大

壓片顆粒粗硬或壓力過大，致片劑堅硬，崩解遲緩，溶出變慢

將顆粒適當破碎或適當減小壓力

貯存溫度較高或引濕后，含膠、糖或浸膏的片子崩解時間可能會延長

注意貯放條件